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        大型彎頭的生產制造過程

        發布時間:2019-05-25
        大型彎頭的生產制造過程:可根據彎頭的壁厚選用板材,板厚t=2mm。根據彎頭的技術要求,按允許有幾條焊縫來下料,一般90。..

        大型彎頭的生產制造過程:

        1、下料

        可根據彎頭的壁厚選用板材,板厚t=2mm。根據彎頭的技術要求,按允許有幾條焊縫來下料,一般90。彎頭可允許3~4條焊縫,故彎頭可分3~4段下料,為焊縫處圓滑,各段邊緣(焊縫處)按平面展開曲線進行下料。

        2、滾彎

        下料后進行滾彎,滾彎曲率半徑按彎頭的1/2直徑,’每段采用單曲率滾彎。單曲率r=5OOmm。滾彎時,應以直邊為基準,以免滾斜。

        3、焊接組成封閉的環殼

        將滾彎的殼板逐段焊接組成封閉的環殼,在封閉的環殼上焊上注水口和排水口,注水口用于在封閉的環殼內注滿液體介質,并通過一個加壓系統(試壓泵)向封閉的殼體內施加內壓,排水口用于卸壓調壓。在內壓的作用下,殼體產生塑性變形而逐漸趨于理想形態

        4、環殼脹形過程

        脹形時,按   的加壓曲線對環殼施加內壓載荷,每加   壓力后保壓一段時間,之后測試徑向位移數據。實驗中的徑向位移是通過測量各點和參考點的相對位移獲得的。當壓力達到0.705MPa后停止打壓,保壓一段時間后環殼的形狀及尺寸接近理想狀態。

        5、切段

        環殼加壓成型后,進行焊縫打磨彎頭曲面光滑,再根據彎頭所需的彎度分段切割。如30。、60。、75。、90。等,分段后各段與相應的法蘭盤連接在一起,就制造出不同彎度的大型不銹鋼彎頭。

        6、環殼脹形實驗結果測試分析

        對于本實驗環殼,根據上面的公式已計算出環殼的初始屈服壓力P ).523MPa,環殼的開裂壓力P嘲=1.44MPa,實驗中的成形壓力為0.705MPa,比初始屈服壓力高約35%。脹形時,隨著內壓的不斷增加,殼體向外的徑向位移不斷增加,環殼多面體不斷趨近于圓環殼體。當內壓達到0.705MPa時,圓環尺寸已接近理論值,環殼脹形后的尺寸是通過測量環殼外形尺寸獲得的,分別沿成型后環殼外環直徑和圓環軸向截面直徑測量。測得環殼外環的較大直徑和較小值徑分別為3006ram和2997mm,測得截面較大直徑和較小值徑分別為lO03mm和lO00mm。從測量的數據中可以看出,多面環殼體經過液壓脹后,基本上接近圓環,尺寸符合設計要求。

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